Als Gegner stehen sich gegenüber: das Gerippe des Vorderwagens der neuen Setra MultiClass 500 LE und ein ganzes Arsenal bedrohlicher Hydraulikzylinder. Der Countdown ist kurz, der Druck danach umso höher: „Drei, zwei, eins, Start“, zählt Peter Schmutz hinunter. Mit acht bzw. 16 Tonnen presst ein Hydraulikzylinder eine Stahlplatte im Format 250 x 400 Millimeter nacheinander auf fünf definierte Punkte am Unterfahrschutz der neuen Setra MultiClass 500 LE.

Peter Schmutz arbeitet im Versuch von Daimler Buses und ist unter anderem für Versuche zur passiven Sicherheit zuständig – seit gut eineinhalb Jahrzehnten. So einer weiß ganz genau, was er macht. Und auch warum: „Die Marke Setra steht für Sicherheit. Deshalb legen wir unsere Busse entsprechend aus. Durch derartige Versuche belegen wir, dass unsere Produkte die gesteckten Anforderungen erfüllen.“

Im Gegensatz zu Lkws ist ein Unterfahrschutz für Omnibusse nicht gesetzlich vorgeschrieben. Die Sonderausstattung Unterfahrschutz der neuen MultiClass 500 LE besteht aus einem Querträger sowie dahinter liegende Verstrebungen. Die Konstruktion dient primär dem Partnerschutz. „Im Fall eines frontal aufprallenden Pkws soll dieser am ‚Unterfahren‘ gehindert werden“, erklärt Deniz Uçur, Rohbau-Entwickler bei Daimler Buses.

Wenn Daimler Buses testet, dann richtig. Daher wird gemäß der UN/ECE-Regelung 93 geprüft. Sie gibt zum einen die Maße und Lage des Unterfahrschutzes vor und zum anderen die Position der Lasteinleitungspunkte, die Prüfkräfte und die maximal erlaubte Eindrückung.

Ort der Handlung ist das Gebäude 200, die Prüfstandshalle im Entwicklungs- und Versuchszentrum (EVZ) von Daimler Truck in Wörth am Rhein. Hier werden nicht nur Lastkraftwagen, sondern gelegentlich auch Omnibusse hinsichtlich ihrer passiven Sicherheit getestet. Alle Prüfungen simulieren Unfälle. Sie dienen somit der Sicherheit von Fahrer und Fahrgästen sowie der Unfallgegner.

Die Regie in der Prüfstandshalle führt Jörg Dünschmann, Versuchsingenieur bei Daimler Truck. Er und sein Team bringen das Busgerippe mit Hilfe eines Krans in die fünf verschiedenen Prüfpositionen. In jeder Position wird es an vier Punkten fest auf dem Hallenboden verschraubt und zusätzlich mit Ketten verzurrt – schließlich muss es einer enormen Druckbelastung standhalten.

Kameras halten jeden Moment der Prüfung fest. In der Leitwache verfolgt das Testteam den Versuch, beobachtet das Geschehen durch Fenster und auf Bildschirmen. Hier hat auch Bartholomäus Zak vom TÜV Rheinland Platz genommen. Der Ingenieur für Typprüfung und Homologation kontrolliert Testablauf und Ergebnisse, erteilt schließlich die angestrebte Zertifizierung. Denn es ist klar: Konstruierte Sicherheit ist gut, getestete Sicherheit ist besser, zertifizierte Sicherheit ist unübertroffen. Peter Schmutz ist sich angesichts der erzielten Ergebnisse sicher: „Wir sind Benchmark in passiver Sicherheit.“ Gut zu wissen.