Vores designere har en meget klar idé om, hvad Setra-design handler om. Det skal være umiskendeligt, moderne og alligevel tidløst på sin egen, særlige måde. Men en ting er især vigtigt for dem: Hver eneste Setra skal fortælle sin egen historie gennem sit design – og samtidig historien om vores mærke. En balanceakt? Bestemt. Umuligt? På ingen måde.

Vores designere er klar over, at en bus ikke bare er en bil. Den er et stykke arkitektur, og dens interiør er et rum på hjul. De ved også, at designet skal nå meget forskellige mennesker: Erhvervsdrivende, chauffører og passagerer. Før de tegner den første linje, skal de derfor har svar på nogle spørgsmål: Hvem er passagererne i dag og i morgen? Hvordan forandres de krav, de stiller til deres rejser? Først derefter opstår de første udkast, i starten med mange valgmuligheder. Med digitale modeller og VR-briller kan udkastene opleves fra alle vinkler. Gradvist opstår der en fælles favorit i dialogen mellem alle beslutningstagere. Dette resulterer i sidste ende i det endelige eksterne og interne design for den nye bus.

Ikke kun med hensyn til design, men også under monteringen er mindre undertiden mere. Derfor kører der kun et samlebånd i ordnet siksak gennem vores fabrikshal, hvor der fremstilles alle tænkelige busmodeller. Det har afgørende fordele. Vores medarbejdere bruger mindre tid, færre ærinder og håndbevægelser. Frem for alt beviser vi imidlertid med hver færdige bus, at det er muligt at kombinere en høj grad af tilpasning, effektivitet, overholdelse af deadlines og kvalitet på et enkelt samlebånd til perfektion.

Bag dette ligger en skarpsindig tidsplan: På sin første "rejse" stopper en Setra ved omkring 50 stationer, i 45 minutter. Tid nok for et team til eksempelvis at samle hele drivlinen, det elektriske system eller varme- og klimateknikken, sætte ruderne i eller lægge gulv.

Også når cockpittet monteres, eller sæderne skrues fast i interiøret, skal det relevante hold ikke bruge mere end tre kvarter. Alt dette manuelle arbeijde udføres af veluddannede medarbejdere – indlejret i klart definerede processer. Håndværk møder industri, erfaring møder effektivitet. Og fordi medarbejderne konstant udvider deres færdigheder, er alle også velkomne på andre monteringsstationer. Dette gør ikke kun montering mere fleksibel, det gør også jobbet mere afvekslende. Det øger motivationen og har en positiv effekt på kvalitet og fejlprocent. Hvilket til gengæld gør vores kunder glade. For de forventer, at deres køretøj er af førsteklasses kvalitet og leveres på den lovede dato.

Men det er ikke kun processen, der bestemmer kvaliteten. Vores medarbejderes høje ansvarsfølelse bidrager også til den. Derudover kontrolleres og dokumenteres arbejdets kvalitet på hver station. Derudover findes der såkaldte Quality Gates efter bestemte båndsektioner. Hvis der indimellem er noget, der skal afklares, er der en kvalitetskoordinator til rådighed for hver station.

Efter seks en halv dag er tiden kommet: Den nye Setra er klar – og medarbejderne er stolte. Specialister sætter de tekniske systemer i drift. Motoren, klimaanlægget og hele det elektriske system er derefter funktionsdygtige. Efter en omhyggelig rengøring siger den nye Setra farvel til monteringshallen og starter den sidste etape af sin første rejse.

I Neu-Ulm kan vi male busser i over 4.500 forskellige farver. Det lyder imponerende – men unikt på verdensplan er noget andet. For kun hos os males busser fuldautomatisk af robotter. Det giver mange fordele – for kvaliteten, for miljøet og for effektiviteten. Men der er ting, hvor vi ene og alene stoler på vores medarbejderes færdigheder. Fordi en robot der aldrig opnår den fremragende kvalitet, der kan leve op til de krav, vi stiller til os selv.

Det er et ganske særligt show. En perfekt industriel koreografi, som vores malerrobotter iscenesætter omkring den rå karrosse. Den er unik i bussernes verden. Robotterne maler således hver dag op til 34 køretøjer på 13 stationer. De bevæger sig jævnt og præcist, programmeret og overvåget af malere med de højeste kvalitetsstandarder.

Tidligere påførte vores medarbejdere malingslaget manuelt. Sammenlignet med det er vores robotter nu tilfredse med omkring halvdelen af den oprindelige mængde maling. Dette reducerer køretøjets vægt og beskytter desuden også miljøet.

Alt i malerværkstedet følger et perfekt indøvet forløb. Når den nye karrosse er blevet grundigt vasket og tørret, anvender specialister det gule grundfyldstof. Det næste trin er et af de vigtigste af alle: slibningen. Og fordi malingens kvalitet senere kun er så god som resultatet af dette forberedende arbejde, er slibningen ikke noget, vores medarbejdere uddelegerer.

Alt i malerværkstedet følger et perfekt indøvet forløb. Når den nye karrosse er blevet grundigt vasket og tørret, anvender specialister det gule grundfyldstof. Det næste trin er et af de vigtigste af alle: slibningen. Og fordi malingens kvalitet senere kun er så god som resultatet af dette forberedende arbejde, er slibningen ikke noget, vores medarbejdere uddelegerer.

Uanset, hvor perfekte vores robotter måtte være: Kreative er de ikke. Derfor har vi erfarne fagfolk til specielle designopgaver. Bogstavmalere, som ved, hvad der er værd at vide, når det kommer til foliepåsætning. Og airbrush-malere, der også anbringer fint forgrenede mønstre på bussen med lidenskab og stor kærlighed for detaljer. Intet job er for svært for dem, intet motiv er umuligt. Og alle har et talent, som ingen robot i verden kan erstatte. Det er dem, der gør vores busser umiskendeligt unikke. Således supplerer håndværk og high tech hinanden hos os og skabe en ganske særlig kvalitet.

Vi flytter bjerge, når det gælder kvaliteten af vores bussæder. For eksempel monteringsrondellen i vores sædefremstilling. Med umærkelige rotationer flytter den altid vores sædeinstallatører til det rigtige sted på det rigtige tidspunkt. Til det sted, hvor det nødvendige materiale venter. Dette er særligt ergonomisk, fordi komponenterne kommer meget tæt på vores medarbejdere. Samtidig sparer det sofistikerede system tid og kræfter. Og det gør meget for at sikre, at kvaliteten af vores sæder forbliver så høj som den er.

Hvor komfortable passagerer føler sig på en bustur, afhænger primært af sædernes komfort. Og den tager vi os af hver dag med stor lidenskab. For netop i en Setra forventer passagerer det ultimative inden for komfort og afslapning. Vores egne krav er mindst lige så høje som disse forventninger. For opholdet i en Setra bør være den første destination på turen.

Derfor har vi selv produceret vores passagersæder i over 60 år. Som den eneste busproducent i Tyskland. Dette spænder fra konstruktion over stoftilskæring, syning og polstring til montering. Vores medarbejdere kender hemmelighederne bag den bedst mulige ergonomi og ved, hvordan man laver perfekte indtræk. Alle i vores rondel har styr på de mange forskellige Setra-sæder og kan samle et helt dobbeltsæde.

Vores kunder kan tilpasse sæderne ned til mindste detalje til deres individuelle ønsker. Dette gælder for tekstildesignet såvel som for alle andre udstyrsdetaljer. Allerede fra fabrik findes der et bredt udvalg af indtræksmaterialer. På anmodning kan vi også fremstille prægninger og syninger eller brodere et logo.

Setra-sæder skal ikke kun være behagelige og individuelle. De skal også holde i hele bussens levetid. Derfor har vi udviklet vores egne, meget strenge kvalitetskriterier. Hvert nyt stof skal bestå 25 hårde tests. Først herefter må det føjes til vores kollektion. Og fordi et sæde også er et centralt sikkerhedselement, udfører vi også belastningstest på armlæn, håndtag og ryglæn. Alt dette kommer vores kunder og deres passagerer til gode. På hver tur og over mange år.

Måske er det ikke vigtigt at kunne tage bussen til månen tre gange. Men det er godt at vide, at det er muligt. Derfor er vores motorer designet til op til 1,2 millioner kørte kilometer. De fremstilles af Mercedes-Benz. Fordi vi finder: Hvis man vil bygge de bedste busser, skal man også udstyre dem med den bedste drevteknik, man kan få.

Når vi udvikler en ny bus, har vi først og fremmest en ting i tankerne: vores kunders forretning. Setra-busser skal være med til at sikre, at virksomheder klarer sig godt i en hård konkurrence. Det har meget at gøre med effektivitet og bæredygtighed. Brændstof bliver mere og mere værdifuldt, og miljøbeskyttelse bliver stadig vigtigere. Derfor er det vores mål, at hver Setra på sigt gør et busfirma mere bæredygtigt.

Motorerne i vores busser spiller her en nøglerolle. De produceres på Mercedes-Benz motorfabrikken i Mannheim, hvor mange tekniske innovationer allerede er blevet standard. Selv BlueEfficiency Power-motorerne. I den videre udvikling af disse enheder lykkedes det ingeniørerne at gøre noget, der tidligere knapt nok syntes muligt. De er renere end deres forgængere, men på samme tid også mere kraftfulde, lettere og – takket være en meget effektiv forbrænding – mere økonomiske. Dette øger ikke kun den samlede rentabilitet af vores busser. Det beviser også, at miljøbeskyttelse, rentabilitet og ydeevne kan kombineres med succes.

Men længe før vi installerer en af disse motorer i en Setra, skal den levere top ydeevne første gang. Hver eneste. I Mannheim underkastes de tilbundsgående test på en højteknologisk prøvestand. Fuldautomatisk og ned til mindste detalje. I sidste ende skal den flytte en Setra igennem hele dens levetid.

Med en Setra passer tingene altid godt sammen, når det gælder drevteknik. Vi foretager et optimalt motorvalg for hver model i henhold til dens typiske anvendelsesformål. Og giver den en gearkasse, der har det bedst mulige samspil med motoren. Disse gearkasser fremstilles med høj præcision i henhold til strenge kvalitetsretningslinjer og er helt på niveau med vores motorer, når det gælder levetiden. Sammen med vores drev danner de drømmepar, der får busserne til at holde længere. Også til tre fælles ture til månen.