Unsere Designer haben eine sehr klare Vorstellung davon, worauf es beim Setra Design ankommt. Es soll unverwechselbar sein, auf der Höhe der Zeit und trotzdem auf seine besondere Art zeitlos. Eins ist ihnen aber besonders wichtig: Jeder Setra soll durch das Design seine eigene Geschichte erzählen – und zugleich die Geschichte unserer Marke. Eine Gratwanderung? Sicher. Unmöglich? Keineswegs.

Unseren Designern ist bewusst, dass ein Omnibus nicht einfach ein Auto ist. Er ist ein Stück Architektur und sein Interieur ein fahrender Raum. Sie wissen auch, dass das Design ganz unterschiedliche Menschen erreichen muss: Unternehmer, Fahrer und Fahrgäste. Bevor sie den ersten Strich zeichnen, führen sie deshalb Gespräche: Wer sind die Fahrgäste von heute und morgen? Wie verändern sich ihre Ansprüche an das Reisen? Dann erst entstehen die ersten Designs, anfangs in großer Bandbreite. Mit digitalen Modellen und VR-Brille werden die Entwürfe aus allen Blickwinkeln sinnlich erfahrbar. Nach und nach kristallisiert sich im Dialog aller Entscheider ein gemeinsamer Favorit heraus. Daraus entsteht zuletzt das endgültige Design für Exterieur und Interieur des neuen Busses.

Nicht nur beim Design, auch bei der Montage ist weniger manchmal mehr. Darum zieht sich nur eine einzige Montagelinie im geordneten Zickzack durch unsere Werkhalle, auf der unterschiedlichste Busmodelle entstehen. Das hat entscheidende Vorteile. Unsere Mitarbeiter sparen Zeit, Wege und Handgriffe. Vor allem aber beweisen wir mit jedem fertigen Bus, dass sich hoher Individualisierungsgrad, Effizienz, Termintreue und Qualität auf einer einzigen Montagelinie perfekt verbinden lassen.

Dahinter steckt ein ausgeklügelter Fahrplan: Auf seiner ersten »Reise« hält ein Setra an rund 50 Stationen, an jeder 45 Minuten lang. Genug Zeit für ein Team, um zum Beispiel den kompletten Antriebsstrang, die Elektrik oder die Heizungs- und Klimatechnik zu montieren, die Scheiben einzusetzen oder den Boden zu verlegen.

Auch wenn das Cockpit montiert wird oder die Sitze ins Interieur geschraubt werden, braucht das entsprechende Team dafür nicht länger als eine Dreiviertelstunde. Alles hier ist Handarbeit gut ausgebildeter Mitarbeiter – und dabei eingebettet in klar definierte Prozesse. Manufaktur trifft Industrie, Erfahrung trifft Effizienz. Und weil die Mitarbeiter dabei laufend ihr Können erweitern, ist jeder auch an anderen Montage-Stationen willkommen. Das macht die Montage nicht nur flexibler, sondern die Tätigkeit auch abwechslungsreicher. Es erhöht die Motivation und wirkt sich positiv auf Qualität und Fehlerquote aus. Was am Ende wiederum unsere Kunden freut. Denn sie erwarten ihr Fahrzeug in erstklassiger Qualität zum versprochenen Termin.

Doch nicht nur der Ablauf macht die Qualität. Das hohe Verantwortungsbewusstsein unserer Mitarbeiter trägt genauso dazu bei. Zudem wird an jeder Station die Qualität der Arbeit überprüft und dokumentiert. Zusätzlich gibt es nach bestimmten Bandabschnitten sogenannte Quality Gates. Sind zwischendurch Themen zu klären, steht für jede Station ein Qualitätskoordinator bereit.

Nach sechseinhalb Tagen ist es so weit: Der neue Setra ist fertig – und die Mitarbeiter sind stolz. Spezialisten nehmen die technischen Systeme in Betrieb. Motor, Klimaanlage und die komplette Elektrik sind dann funktionstüchtig. Komplett gereinigt verabschiedet sich der neue Setra aus der Montagehalle und startet zur letzten Etappe seiner ersten Reise.

In Neu-Ulm können wir Omnibusse in über 4.500 verschiedenen Farbtönen lackieren. Das klingt beeindruckend – weltweit einzigartig ist aber etwas anderes. Denn nur bei uns werden Omnibusse vollautomatisch von Robotern lackiert. Das hat eine Menge Vorteile – für die Qualität, für den Umweltschutz, für die Effizienz. Doch es gibt Dinge, bei denen wir einzig und allein auf das Können unserer Mitarbeiter vertrauen. Weil dort ein Roboter nie die Exzellenz erreicht, die wir unserem Anspruch schuldig sind.

Es ist ein Schauspiel der besonderen Art. Eine perfekte Industrie-Choreografie, die unsere Lackierroboter rund um die Rohkarossen inszenieren. Sie ist einzigartig in der Welt der Omnibusse. An 13 Stationen lackieren die Roboter so jeden Tag bis zu 34 Fahrzeuge. Gleichmäßig und akkurat ziehen sie ihre Bahnen, programmiert und überwacht von Lackierern mit höchsten Qualitätsansprüchen.

Früher trugen unsere Mitarbeiter die Farbschicht von Hand auf. Verglichen damit, begnügen sich unsere Roboter heute mit etwa der Hälfte der ursprünglichen Menge an Lack. Das senkt das Gewicht des Fahrzeugs und schont nebenbei auch noch die Umwelt.

Alles in der Lackiererei folgt einem perfekt einstudierten Ablauf. Ist die neue Karosse gründlich gewaschen und getrocknet, tragen Spezialisten den gelben Grundierfüller auf. Der nächste Arbeitsschritt ist einer der wichtigsten überhaupt: das Schleifen. Und weil die spätere Lackqualität nur so gut ist wie das Ergebnis dieser Vorarbeit, geben unsere Mitarbeiter das Schleifen nicht aus der Hand.

Erst jetzt hat der Roboter seinen großen Auftritt. Schicht für Schicht trägt er den Lack auf die Karosse auf. Obwohl sie großes Vertrauen in unsere Roboter haben, kontrollieren unsere Spezialisten die Arbeit der Roboter sehr genau. Nach jeder einzelnen Schicht. Sind sie zufrieden mit dem Ergebnis, wird der Lack in der Trockenkammer getrocknet.

So perfekt unsere Roboter auch sein mögen: Sie sind nicht kreativ. Darum gibt es bei uns erfahrene Profis für besondere Gestaltungsaufgaben. Schriftenmaler, denen beim Thema Folienbeklebung kaum jemand etwas vormacht. Und Airbrush-Lackierer, die auch filigrane Designs mit Leidenschaft und großer Liebe zum Detail auf den Bus bringen. Kein Job ist ihnen zu schwer, kein Motiv unmöglich. Und jeder bringt ein Talent mit, das kein Roboter der Welt ersetzen kann. Sie alle sind es, die unsere Omnibusse zu unverwechselbaren Unikaten machen. So ergänzen sich bei uns Handarbeit und High Tech zu einer ganz besonderen Qualität.

Für die Qualität unserer Omnibussitze setzen wir einiges in Bewegung. Zum Beispiel das Montage-Rondell unserer Sitzmanufaktur. Während es sich unmerklich dreht, bringt es unsere Sitzmonteure immer zur richtigen Zeit an die richtige Stelle. Dorthin, wo das gerade benötigte Material wartet. Das ist besonders ergonomisch, weil die Bauteile extrem nah an unsere Mitarbeiter herankommen. Zugleich spart das raffinierte System Zeit und Wege. Und es trägt viel dazu bei, dass die Qualität unserer Sitze so hoch bleibt, wie sie ist.

Wie wohl sich Fahrgäste auf einer Busreise fühlen, hängt in erster Linie vom Komfort der Sitze ab. Und um diesen kümmern wir uns jeden Tag mit großer Leidenschaft. Denn gerade in einem Setra erwarten Fahrgäste das Nonplusultra an Komfort und Entspannung. Mindestens so hoch wie diese Erwartungen ist auch unser Anspruch. Denn der Aufenthalt in einem Setra soll schon das erste Ziel der Reise sein.

Darum fertigen wir seit über 60 Jahren unsere Fahrgastsitze selbst. Und zwar als einziger Bushersteller in Deutschland. Das reicht von der Konstruktion über Stoffzuschnitt, Näherei und Polsterei bis zur Montage. Unsere Mitarbeiter kennen die Geheimnisse bester Ergonomie und wissen, wie perfekte Polster gemacht werden. An unserem Rondell beherrscht jeder die hohe Varianz der Setra Sitze und kann einen Doppelsitz vollständig montieren.

Bis ins Detail können unsere Kunden die Sitze ihren individuellen Wünschen anpassen. Das gilt für das Design der Textilien genauso wie für alle anderen Ausstattungsdetails. Schon ab Werk gibt es eine vielfältige Auswahl an Polstermaterialien. Auf Wunsch realisieren wir auch Prägungen und Steppnähte oder sticken ein Logo ein.

Setra Sitze sollen aber nicht nur bequem und individuell sein, sondern auch ein ganzes Busleben halten. Darum haben wir unsere eigenen, sehr strengen Qualitätskriterien entwickelt. Jeder neue Stoff muss 25 harte Prüfungen bestehen. Erst dann darf er in unsere Kollektion. Und weil ein Sitz auch ein zentrales Sicherheitselement ist, führen wir zusätzlich Belastungsversuche von Armlehnen, Griffen und Rückenlehnen durch. Das alles kommt unseren Kunden und ihren Fahrgästen zugute. Bei jeder Reise und über viele Jahre hinweg.

Vielleicht ist es nicht wichtig, mit einem Omnibus dreimal zum Mond zu kommen. Aber es ist gut zu wissen, dass man es könnte. Darum sind unsere Motoren auf eine Laufleistung von bis zu 1,2 Millionen Kilometern ausgelegt. Gefertigt werden sie von Mercedes-Benz. Denn wir finden: Wer die besten Omnibusse bauen will, muss ihnen auch die beste Antriebstechnik mitgeben, die er bekommen kann.

Wenn wir einen neuen Omnibus entwickeln, haben wir dabei vor allem eins im Blick: das Geschäft unserer Kunden. Denn Setra Busse sollen dazu beitragen, dass Unternehmen im harten Wettbewerb gut dastehen. Das hat viel mit Effizienz und Nachhaltigkeit zu tun. Kraftstoff wird immer wertvoller und Umweltschutz immer wichtiger. Deshalb ist es unser Ziel, dass jeder Setra ein Bus-Unternehmen auf lange Sicht nachhaltiger macht.

Die Motoren unserer Busse spielen dabei eine Schlüsselrolle. Sie entstehen im Mercedes-Benz Motorenwerk Mannheim, wo schon viele technische Innovationen in Serie gegangen sind. Auch die BlueEfficiency Power-Motoren. Bei der Weiterentwicklung dieser Aggregate ist den Ingenieuren etwas gelungen, was vorher kaum möglich erschien. Sie sind sauberer als ihre Vorgänger, zugleich aber auch kraftvoller, leichter und – dank hocheffizienter Verbrennung – sparsamer. Dadurch erhöhen sie nicht nur die Gesamtwirtschaftlichkeit unserer Omnibusse. Sie beweisen auch, dass sich Umweltschutz, Wirtschaftlichkeit und Leistung erfolgreich miteinander verbinden lassen.

Doch schon lange bevor wir einen dieser Motoren in einen Setra einbauen, muss er zum ersten Mal Höchstleistung bringen. Jeder einzelne. In Mannheim wird er auf einem hochtechnisierten Prüfstand auf Herz und Nieren getestet. Vollautomatisch und bis ins letzte Detail. Schließlich soll er einen Setra ein Busleben lang zuverlässig bewegen.

Bei einem Setra passt in Sachen Antriebstechnik immer eins zum anderen. Wir treffen für jedes Modell entsprechend seinem typischen Einsatzzweck eine optimale Motor-Vorauswahl. Und geben ihm ein Getriebe mit auf den Weg, das bestmöglich mit dem Motor zusammenspielt. Diese Getriebe werden nach strengen Qualitätsrichtlinien hochpräzise gefertigt und sind unseren Motoren hinsichtlich ihrer Lebensdauer absolut ebenbürtig. Zusammen mit unseren Triebwerken bilden sie Traumpaare für ein langes Busleben. Auch für drei gemeinsame Reisen zum Mond.