Våra formgivare har en mycket tydlig föreställning om vad Setra-design innebär. Den måste vara unik och modern, men samtidigt tidlös på sitt eget speciella sätt. En sak är särskilt viktig: Genom sin formgivning ska varje Setra berätta sin egen historia – och samtidigt historien om vårt varumärke. En balansgång? Säkert. Omöjligt? Inte alls.

Våra formgivare är medvetna om att en buss inte är som vilket fordon som helst. Det är ett stycke arkitektur och interiören är ett rum i rörelse. De förstår också att formgivningen måste tilltala helt olika människor: företagare, förare, passagerare. Innan de påbörjar ritningsarbetet för de därför en rad samtal: Vilka är dagens och morgondagens passagerare? Hur förändras deras förväntningar på resandet? Först därefter startar formgivningsprocessen, till en början med breda penseldrag. Med hjälp av digitala modeller och VR-glasögon kan man få en sinnlig upplevelse av formgivningen från alla vinklar. Steg för steg utvecklas en gemensam favorit i dialog med alla intressenter. Denna process mynnar så småningom ut i en färdig design av den nya bussens exteriör och interiör.

Inte bara på designområdet utan även vid montering är mindre ibland mer. Det är därför vi bara använder oss av en enda monteringslinje som går i ordnad sicksack genom vår fabrikshall där en mängd olika bussmodeller tillverkas. Det har avgörande fördelar. Det innebär kortare avstånd och färre tidskrävande manuella ingrepp för vår personal. Framför allt bevisar vi med varje tillverkad buss att det går att kombinera skräddarsydda lösningar, effektivitet, punktliga leveranser och hög kvalitet i en enda monteringslinje.

Till grund för detta ligger en smart tidtabell: På sin första "resa" gör en Setra 45 minuter långa stopp på runt 50 stationer. Tillräckligt lång tid för att ett team t.ex. ska kunna montera hela drivlinan, elsystemet eller värme- och klimattekniken, sätta i rutorna eller lägga golvet.

Inte ens när förarplatsen monteras eller sätena skruvas i interiören behöver det aktuella teamet mer än 45 minuter på sig. Alla komponeter är tillverkade för hand av välutbildade medarbetare – och är samtidigt integrerade i tydligt definierade processer. Tillverkning möter industri, erfarenhet möter effektivitet. Och eftersom personalen ständigt utvecklar sin yrkesskicklighet kan alla även arbeta på andra monteringsstationer. Detta gör inte bara monteringen mer flexibel, utan även jobbet mer omväxlande. Det ökar motivationen och har en positiv effekt på kvaliteten och andelen fel. Vilket i slutändan gläder våra kunder. Eftersom de förväntar sig att deras fordon ska hålla förstklassig kvalitet och levereras i tid.

Men det är inte bara processen som avgör kvaliteten. Ansvarskänslan hos våra medarbetare bidrar också till detta. Dessutom kontrolleras och dokumenteras kvaliteten på arbetet på varje station. Det finns även så kallade Quality Gates efter vissa avsnitt på bandet. Varje station har en kvalitetskoordinator som kan konsulteras om det är någonting som måste redas ut.

Efter sex och en halv dagar är det dags: Den nya Setra-bussen är färdig – och medarbetarna är stolta. Specialister tar de tekniska systemen i drift. Motor, klimatanläggning och hela elsystemet är då funktionsdugligt. Helt rengjord lämnar den nya Setra-bussen monteringshallen och påbörjar den sista etappen av sin första resa.

I Neu-Ulm kan vi måla bussar i mer än 4 500 olika färger. Det låter imponerande – men det är en annan sak som är världsunik här. Vi är det enda företaget som målar bussarna helt automatiskt med hjälp av robotar. Detta har en mängd fördelar – för kvaliteten, miljöskyddet och effektiviteten. Men det finns områden där vi enbart förlitar oss på våra medarbetares förmågor. Områden där robotar aldrig kommer att uppnå den kvalitet som vi gör anspråk på.

Det är ett spektakel av sällan skådat slag. En perfekt industriell koreografi utförd av våra målarrobotar runt om karrossen. För bussar är den helt unik i världen. På 13 stationer målar robotarna upp till 34 fordon varje dag. De stryker på färg jämnt och exakt och programmeras och övervakas av lackerare med de högsta kvalitetskraven.

Tidigare strök våra anställda på färgskiktet för hand. Jämfört med detta använder våra robotar nu bara ungefär hälften av den ursprungliga färgmängden. Detta minskar fordonets vikt och skyddar även miljön.

Alla moment i lackeringen följer ett perfekt inövat förlopp. När den nya karossen har tvättats och torkats ordentligt stryker specialister på den gula grundfillern. Det efterföljande steget är ett av de viktigaste överhuvudtaget: slipningen. Och eftersom den senare lackkvaliteten i stor utsträckning beror på detta förarbete, tar våra anställda själva hand om slipningen.

Det är inte förrän nu robotarna gör sin stora entré. De applicerar färgen lager för lager på karossen. Och även om våra specialister har stort förtroende för robotarna så kontrollerar de robotarnas arbete mycket noggrant. Efter varje enskilt lager. När de är nöjda med resultatet torkas färgen i torkkammaren.

Hur perfekta våra robotar än är, så är de inte kreativa. Det är därför vi använder erfarna proffs för särskilda formgivningsarbeten. Skyltmålare som är ledande experter på foliedekaler. Och sprutpistolmålare som även utför filigrandesign med passion och stor kärlek till detaljer på bussen. Inget jobb är för svårt för dem, inget motiv är omöjligt. Och alla har de en talang som ingen robot i världen kan ersätta. Det är de alla som gör våra bussar helt unika. Så kombineras hantverk och högteknologi, vilket ger upphov till en alldeles särskild kvalitet.

Vi sätter saker i rörelse för att uppnå en hög kvalitet på våra säten i bussen. Ta till exempel monteringsrundeln i vår sätesfabrik. Den roterar utan att det märks och tar alltid våra sätesmontörer till rätt plats vid rätt tidpunkt. TIll den plats där det material som behövs just nu väntar. Detta är särskilt ergonomiskt eftersom komponenterna anländer extremt nära våra medarbetare. Samtidigt sparar det raffinerade systemet tid och rörelser. Och det är en viktig faktor för att kvaliteten på våra säten ska förbli lika hög som den är idag.

Hur bekväm passagerarna upplever en bussresa beror i först hand på sätenas komfort. Och vi tar oss an denna uppgift varje dag med stor passion. Passagerarna förväntar sig en maximal komfort och avspänning, särskilt i en Setra-buss. Våra egna förväntningar är minst lika högt ställda. För vårt mål är att Setra-bussen ska vara en del av reseupplevelsen.

Det är därför vi har tillverkat våra egna passagerarsäten i mer än 60 år. Vi är den enda busstillverkaren i Tyskland som gör det. Tillverkningsprocessen sträcker sig från konstruktion, tillskärning av tyger, sömnad och stoppning till montering. Våra anställda känner till hemligheterna bakom en optimal ergonomi och hur en perfekt stoppning tillverkas. På vår rundel behärskar alla medarbetare mångfalden av Setra-säten och kan självständigt montera ett helt dubbelsäte.

Våra kunder kan få sätena skräddarsydda efter sina individuella önskemål in i minsta detalj. Detta gäller för utformningen av textilierna och för alla andra utrustningsdetaljer. Redan det befintliga utbudet omfattar ett stort urval av stoppningsmaterial. På begäran utför vi även präglingar och sticksömmar eller stickar in en logotyp i sätet.

Setra-sätena ska inte bara vara bekväma och skräddarsydda utan även hålla så länge bussen används. Det är därför vi har utvecklat våra egna, mycket stränga kvalitetskriterier. Alla nya tyger måste klara 25 hårda tester. Först då blir det en del av vårt utbud. Och eftersom ett säte även är ett centralt säkerhetselement utför vi också belastningsförsök på armstöd, handtag och ryggstöd. Allt detta gynnar våra kunder och deras passagerare. På alla resor många år framöver.

Det är kanske inte så viktigt att komma med en buss tre gånger till månen. Men det är bra att veta att det är möjligt. Det är därför våra motorer är konstruerade för en körsträcka på upp till 1,2 miljoner kilometer. Motorerna tillverkas av Mercedes-Benz. För vi är av åsikten att: om man vill bygga de bästa bussarna måste man även ha den bästa drivningstekniken som går att få tag på.

När vi utvecklar en ny buss är det framför allt en sak vi har i åtanke: våra kunders verksamhet. För syftet med Setra-bussarna är att ge bussbolag en fördel i den hårda konkurrensen. Detta har mycket med effektivitet och hållbarhet att göra. Bränsle blir allt dyrare och miljöskydd allt viktigare. Därför är vårt mål att varje Setra-buss ska göra ett bussbolag mer hållbart på lång sikt.

Motorerna i våra bussar spelar här en nyckelroll. De tillverkas på Mercedes-Benz motorfabrik i Mannheim, där många tekniska innovationer omsatts i serietillverkning. Även BlueEfficiency Power-motorer. I vidareutvecklingen av dessa aggregat har ingenjörerna lyckats med något som tidigare knappast någon trodde var möjligt. De är renare än sina föregångare, men samtidigt också mer kraftfulla, lättare och – tack vare den mycket effektiva förbränningen – mer ekonomiska. Detta ökar inte bara den totala lönsamheten för våra bussar. Det bevisar även att miljöskydd, lönsamhet och prestanda kan kombineras på ett framgångsrikt sätt.

Men långt innan vi monterar en av dessa motorer i en Setra måste den först bevisa att den kan leverera topprestanda. Det gäller för varenda en av motorerna. I Mannheim utsätts alla motorer för tuffa tester på en högteknologisk testbänk. Helt automatiskt och in i minsta detalj. För de måste kunna driva en Setra-buss på ett pålitligt sätt under bussens hela livslängd.

I en Setra utgör alla delar av drivtekniken en perfekt fungerande enhet. Vi gör ett optimalt urval av motorer för varje modell baserat hur bussen är tänkt att användas. Och vi använder även en växellåda som samverkar på bästa möjliga sätt med motorn. Dessa växellådor tillverkas med hög precision enligt stränga kvalitetskriterier och är helt jämbördiga med våra motorer vad gäller den förväntade livslängden. Tillsammans med våra drivlinor bildar de en drömkonstellation som innebär att bussen kan användas i många år. Även för tre gemensamma resor till månen.