Nasi designerzy mają jasny obraz tego, o co chodzi w designie Setra. Ma mieć swój własny charakter i w wyjątkowy sposób być ponadczasowy. Jedno jest dla nich szczególnie ważne: Każdy pojazd Setra powinien poprzez swój design opowiadać własną historię – i jednocześnie historię naszej marki. Balansowanie na krawędzi? Z pewnością. Niemożliwe? Wcale nie.

Nasi designerzy mają świadomość tego, że autobus to nie jest po prostu samochód. Jest częścią architektury, a jego wnętrze jest jeżdżącą przestrzenią. Wiedzą oni także, że design musi trafić do całkiem różnych ludzi: przedsiębiorców, kierowców i pasażerów. Dlatego przed narysowaniem pierwszej kreski najpierw rozmawiają: Jacy są pasażerowie dzisiaj i jacy będą jutro? Jak zmieniają się wymagania odnośnie podróżowania? Najpierw powstają pierwsze zarysy, w ujęciu ogólnym. Dzięki cyfrowym modelom i goglom VR możliwe jest ocenianie projektów z wszystkich perspektyw. Krok po kroku w dialogu z wszystkimi zainteresowanymi stronami wyłania się wspólny faworyt. Na jego podstawie powstaje ostateczny design wnętrza i nadwozia nowego autobusu.

Nie tylko w designie, ale także i przy montażu czasem mniej oznacza więcej. Dlatego przez naszą halę produkcyjną przechodzi tylko jedna linia montażowa, na której powstają różne typy autobusów. Ma to decydujące zalety. Nasi pracownicy oszczędzają czas, drogę i czynności. Poza tym z każdym wyprodukowanym autobusem udowadniamy, że na jednej linii montażowej można połączyć ze sobą wysoki stopień indywidualizacji, wydajność, terminowość i jakość.

Za tym kryje się przemyślany plan: Podczas swojej pierwszej »podróży« autobus Setra zatrzymuje się na około 50 stacjach, na każdej przez 45 minut. Wystarczająco dużo czasu dla zespołu, aby na przykład zamontować kompletny zespół napędowy, układ elektryczny lub grzewczy i klimatyzację, zamocować szyby lub ułożyć podłogę.

Nawet podczas montażu deski rozdzielczej lub przykręcania foteli zespół nie potrzebuje więcej czasu niż trzy kwadranse. Wszystkie czynności są tu wykonywane ręcznie przez odpowiednio wykształconych pracowników i przygotowanych do realizacji jasno zdefiniowanych procesów. Manufaktura łączy się z przemysłem, doświadczenie z wydajnością. Dzięki temu, że nasi pracownicy na bieżąco poszerzają swoje umiejętności, każdy z nich może też pracować na innych stacjach montażowych. To sprawia, że montaż jest nie tylko elastyczny, ale wykonywane czynności są różnorodne. To zwiększa motywację i wpływa pozytywnie na jakość i zmniejsza ilość błędów. Z czego na końcu zadowoleni są nasi klienci Ponieważ oczekują oni pojazdu o najwyższej jakości w ustalonym terminie.

Ale to nie tylko proces roboczy decyduje o jakości. Taki sam wpływ na nią ma wysoka świadomość odpowiedzialności naszych pracowników. Dodatkowo na każdej stacji sprawdzana i dokumentowana jest jakość pracy. Za każdym określonym odcinkiem taśmy montażowej znajdują się tak zwane Quality Gates. Gdy w międzyczasie pojawią się jakieś niejasności, dla każdej stacji dostępny jest koordynator ds. jakości.

A po sześciu i pół dnia: Nowy Setra jest gotowy – a pracownicy są dumni. Specjaliści uruchamiają techniczne układy. Silnik, klimatyzacja i kompletny układ elektryczny są sprawne. Po kompletnym wyczyszczeniu nowy Setra opuszcza halę montażową i rozpoczyna ostatni etap swojej pierwszej podróży.

W Neu-Ulm możemy lakierować nasze autobusy na ponad 4500 różnych odcieni kolorów. Brzmi to wspaniale, ale wyjątkowe jest tutaj coś innego. Tylko nasze autobusy są w pełni automatycznie lakierowane przez roboty. Zapewnia to wiele korzyści: w zakresie jakości, ochrony środowiska oraz wydajności. Ale są takie kwestie, przy których możemy zdawać się tylko i wyłącznie na umiejętności naszych pracowników. Ponieważ roboty nigdy nie osiągnąć takiej znakomitości, która będzie odpowiadała naszym wymaganiom.

To jest wyjątkowe widowisko. Perfekcyjna choreografia przemysłu, która inscenizuje ruchy robotów podczas lakierowania karoserii. Tak lakierowane są tylko nasze autobusy. Na 13 stacjach każdego dnia roboty lakierują do 34 pojazdów. Równomiernie i dokładnie przeciągają swoje pasma lakieru, zaprogramowane i nadzorowane przez lakierników, dbających o najwyższa jakość.

Wcześniej lakier był nakładany ręcznie przez naszych pracowników. Dzisiaj roboty potrzebują tylko połowę pierwotnej ilości lakieru. To obniża masę pojazdu i chroni przy tym środowisko.

Wszystkie czynności w lakierni odbywają się w idealnie zaprogramowanym procesie. Po dokładnym umyciu i wysuszeniu nowej karoserii specjaliści nanoszą żółty wypełniacz gruntujący. Kolejny etap jest jednym z najważniejszych: szlifowanie. Z uwagi na to, że późniejsza jakość powłoki lakierniczej zależy od wyników tej wstępnej czynności, nasi pracownicy szlifują karoserie ręcznie.

Dopiero teraz na scenę wkracza robot. Warstwa po warstwie nanosi lakier na karoserię. Pomimo tego, że bardzo ufamy naszym robotom, nasi specjaliści bardzo dokładnie kontrolują ich pracę. Po każdej pojedynczej warstwie. Gdy wynik jest zadowalający, lakier jest suszony w komorze suszącej.

Chociaż nasze roboty są idealne: nie są one jednak kreatywne. Dlatego mamy zespół doświadczonych profesjonalistów do zadań specjalnych. Kaligrafowie, których nikt nie zastąpi w kwestii oklejania folią. Oraz lakiernicy natryskowi, którzy nanoszą na autobusy filigranowe zdobienia z wielką pasją i zamiłowaniem do detali. Żadne zadanie nie jest dla nich za trudne, żaden motyw nie jest niemożliwy. I każdy ma swój talent, którego nie zastąpi żaden robot na świecie. Oni wszyscy zmieniają nasze autobusy w wyjątkowe unikaty. W ten sposób praca ręczna i zaawansowana technologia zapewniają nam wyjątkową jakość.

Robimy wiele dla zapewnienia wysokiej jakości naszych foteli. Na przykład koło montażowe w naszej manufakturze foteli. Podczas niezauważalnego obrotu przenosi naszych montażystów zawsze w odpowiednim czasie na odpowiednie miejsce. Tam, gdzie właśnie czeka na nich wymagany materiał. To jest wyjątkowo ergonomiczne rozwiązanie, ponieważ elementy montażowe są doprowadzane bardzo blisko do naszych pracowników. Ten wyrafinowany system jednocześnie oszczędza czas i drogę. I w dużym stopniu sprawia, że jakość naszych foteli pozostaje na niezmiennie wysokim poziomie.

Dobre samopoczucie pasażerów w autobusie w pierwszej linii zależy od komfortu foteli. I właśnie o to z wielkim zaangażowaniem troszczymy się każdego dnia. Ponieważ właśnie w autobusach Setra pasażerowie oczekują doskonałego komfortu i odprężenia podczas podróży. Przynajmniej tak wysokie jak te oczekiwania są nasze wymagania. Gdyż to właśnie przebywanie w autobusie Setra powinno być celem podróży.

Dlatego też od ponad 60 lat sami produkujemy nasze fotele. Jako jedyny producent autobusów w Niemczech. Od konstruowania, poprzez wykrawanie materiału, szycie i obijanie, aż po montaż. Nasi pracownicy znają tajemnice doskonałej ergonomii i wiedzą, jak wykonywać idealną tapicerkę. Każdy pracownik przy naszym kole montażowym posiada wiedzę o różnorodności foteli Setra i potrafi samodzielnie zamontować podwójny fotel.

Nasi klienci mogą szczegółowo dopasowywać fotele do swoich indywidualnych życzeń. Dotyczy zarówno wzorów tekstyliów, jak i wszystkich innych cech wyposażenia. Już w standardzie można wybierać spośród różnych rodzajów materiałów tapicerki. Na życzenie wykonujemy także przetłoczenia i stebnowanie oraz wyszywamy logotypy.

Fotele Setra mają być nie tylko wygodne i indywidualne, lecz zapewniać doskonały klimat wewnątrz autobusu. W tym celu opracowaliśmy własne, bardzo ostre kryteria jakościowe. Każdy nowy materiał musi przejść przez 25 dokładnych kontroli. Dopiero po tym teście może zostać dołączony do naszej kolekcji. Z uwagi na to, że fotel jest też centralnym elementem bezpieczeństwa, dodatkowo przeprowadzamy próby obciążeniowe podłokietników, uchwytów i oparć. To wszystko dla dobra naszych klientów i ich pasażerów. Podczas każdej podróży i przez wiele lat.

Może to nie jest dobry pomysł, aby wybierać się autobusem trzy razy na księżyc, ale dobrze wiedzieć, że jest to możliwe. Nasze silniki są zaprojektowane do przebiegu na poziomie aż 1,2 miliona kilometrów. Produkowane są przez firmę Mercedes-Benz. Nasza filozofia: Kto chce budować najlepsze autobusy na świecie, musi w nich montować także najlepsze jednostki napędowe.

Gdy konstruujemy nowy autobus, przyświeca nam przede wszystkim jeden cel: sprzedanie go naszym klientom. Autobusy Setra mają za zadanie pomagać naszym klientom w walce z konkurencją. A to ma wiele wspólnego z wydajnością oraz trwałością. Paliwo jest coraz droższe, a ochrona środowiska odgrywa coraz większą rolę. Dlatego dążymy do tego, żeby każdy autobus Setra w długiej perspektywie czasu pomagał firmom przewozowym w ochronie środowiska.

Silniki w naszych autobusach odgrywają przy tym kluczową rolę. Powstają one w zakładzie Mercedes-Benz Motorenwerk w Mannheim. To właśnie tam wiele technicznych innowacji wdrożono do produkcji seryjnej. Także silniki BlueEfficiency Power. Podczas rozwoju tych jednostek napędowych udało się inżynierom coś, co wcześniej wydawało się niemożliwe. Są czystsze niż poprzednicy, a jednocześnie mocniejsze, lżejsze i oszczędniejsze – dzięki wysokowydajnemu procesowi spalania. W ten sposób nie tylko zwiększają ekonomiczność naszych autobusów. Dowodzą one także tego, że da się z sukcesem połączyć ochronę środowiska, ekonomiczność i wydajność.

Na długo zanim jeden z tych silników zamontujemy w naszym autobusie, musi on dowieść swojej wydajności. Każdy z nich. Na zaawansowanym technicznie stanowisku kontrolnym w Mannheim przechodzi on dokładną kontrolę. W pełni automatycznie i w każdym szczególe. W końcu ma on niezawodnie poruszać autobus Setra przez cały okres jego eksploatacji.

W kwestii techniki napędu w autobusach Setra wszystko jest do siebie idealnie dopasowane. Dla każdego modelu dokonujemy optymalnego wyboru silnika zgodnie z typowym celem zastosowania. Następnie wybieramy przekładnię, która będzie najlepiej z nim współpracowała. Te przekładnie są produkowane zgodnie z wyśrubowanymi wytycznymi odnośnie jakości i dorównują naszym silnikom w zakresie trwałości. Razem z naszymi jednostkami napędowymi tworzą idealny zespół na cały okres eksploatacji autobusu. Także na trzykrotną podróż na księżyc.